摘毛豆机器的图纸

篇一：青毛豆采摘机和摘果机价格

青毛豆采摘机和摘果机价格

BC-8000大型新鲜花生摘果机JX112478LL-ZGJ小型花生摘果机JX114469图片

BC-8000大型新鲜花生摘果机JX112478LL-ZGJ小型花生摘果机JX114469内容

型号:JX112478

技术参数：

型号：BC-8000

适用范围： 干湿两用花生摘果机

作业效率（亩/小时） 5-8(约1000kg)

配套形式 牵引式

摘净率， 96%

破壳率 2%

结构质量（kg） 610

尺寸（毫米） 4800×1030×1660

配套动力（马力） 15-35

动力输出形式 万向节传动或柴油机

传动机构形式 齿轮箱和皮带传动

花生摘果机具有摘净率高、破碎率低、清选干净、工作效率高、整机结构合理、场地间移动方便等优点。

1、干湿两用花生摘果机适用于经挖掘后的花生进行秧果分离。是鲜花生摘果的理想选择。

2、摘果清选后花生果干净无杂余，晾干后可直接装袋贮藏。

3、操作方便、性能可靠、摘果干净、效率高、破碎少，动力配套小。

4、该机为与拖拉机通过万向节联接合固定和流动作业。

5、该机采用加大滚筒，加厚材料，性能更加稳定，持续工作能力更强.各零部件运转协调。

型号:JX114469

大型全自动花生摘果机

主要通过小型拖拉机配装，直接将收获的花生秧携带着花生果通过全喂式送入花生采摘机一次性加工分离，花生和秧就会经过该机旋转自动脱离从而分开。分离开的花生落到震动筛上，被输送到机身一侧，其中夹杂的叶子和杂草同时被风机吹向外侧，剩余的秧从出料口排出，这个过程中，花生破损率低于1％，加工好的花生秧干净完整，加工好的花生果，干净，不含带花

生秧，叶，枝蔓等破果率低于1％。该套产品操作简单灵活，使用方便快捷，且破损率较低。极好的降低了农民朋友的劳动作业量、即省工省时又省力、工作效率高。

重量：150Kg

配套动力：电机4-5.5KW

柴油机12匹

主轴转速：600～700r/min

工作效率：4---8亩/h

摘净率：＞99% 破碎率：＜1% 含杂率：＜1%

1、使用前必须对花生摘果机进行调整和检修。作业前，操作者要对摘果机进行全面的检查，看摘果机是否处于完好状态，各部件连接螺栓是否紧固，各皮带轮安装是否牢固，用手转动皮带轮有无碰撞摩擦现象，摘果部分滚齿有无开焊及缺齿情况；用手转动滚齿轴，观察转动是否平稳；检查各传动部位三角带涨紧度是否合理；检查柴油机运转情况是否良好；检查电动机是否运转正常，电源线有无漏电现象。此外，各转动部件要安装防护罩；试运转时，工作人员应先离开摘果机，待操作者发出规定信号后，开始试作业。

2、作业时要按工艺流程进行。花生秧喂入时必须先将花生结果部位填入喂料口，喂料时要均匀；作业时严禁将石块、木块、金属物等坚硬物体喂入机内，以免损坏机器和造成人身事故；作业时严禁将手伸入进料口、风机口，排杂口；作业时操作者要扎紧衣袖口，女同志要带工作帽；作业时如听到有异常声音或发现故障时必须停机检查，及时排除故障，严禁机器带病作业；严禁摘果机超负荷工作；每天工作结束后要有专业人员进行检查、调整和保养。如：加注润滑脂、补焊等；摘果机出现滚筒堵塞时，应检查喂入量大小，花生秧干湿度，电机三角带的松紧度，电源电压等；花生摘果机摘不净时要调整滚齿与筛底的间隙。滚齿与筛底间隙大则易造成摘不净；当花生果里含杂物多，花生小果有被吸出时，要适当调整吸风口。杂物多时下调吸风口；花生小果有被吸出时，上调吸风口。

篇二：行走机器人图纸

行走机器人套件组装说明书

一、产品说明

行走机器人套件是顺应科技进步新开发的机器人教学套件。它具有电路精简、实用、可学习性强之外还具有趣味性强等特点，适合各类实训教学使用。

二、原理说明

本电路的集成块采用NE555时基电路，内部由比较器、RS触发器、放电管等部分组成，如图6脚R端的正相输入端和7脚放电端连在一起为RS触发器翻转做了准备。2脚是S端的反相输入端，3脚是输出端。初始状态时RS触发器的Q端输出低电平放电管截止不放电，3脚输出高电平。此时W2、R13、C5构成正稳态的延时电路，电源通过W2、R13对C5充电（调节W2可以调节C5达到触发电平的时间）当C5端的电压达到2/3VCC时，R端比较器翻转输出高电平。此时S端电平基本不变从而致使RS触发器触发翻转进入另一个稳态，Q端输出高电平，放电管导通C5的电压瞬间被拉为低电平。因在正稳态时MT2端为高电平对C1充满了电，2脚一直处于高电平，当RS触发器触发翻转进入另一个稳态后MT2变为低电平，此时C1通过W1、R6、R14对地放电，调节W1可以调节放电的时间，当C1端的电压降到1/3VCC时S端比较器翻转致使RS触发器进入正稳态，依次循环，分别调节W2、W1可以控制正、负稳态电路的延时长短。3脚是正、负稳态的输出端，正、负稳态分别输出正、负电平。该电

平加到电容C2上给C2充电使输出电平稳定，该电平就是后面驱动电路的控制信号。该控制信号经R5加到9013的基极，9013是NPN管，基极正电平时9013的C、E极导通，而9012截止，也即是正稳态时9013导通，9013集电极被拉为低电平，再经过R7加到VT3-VT2的基极VT3导通，从而VT5、VT7导通，电流通过MT2经过电机后流经MT1。电机正转机器人向前行走、发声，闪眼睛。W2控制电机正转的时间。当555处于负稳态时输出低电平，通过R4加到VT2上，VT2、VT4、VT6、VT8导通。电流通过MT1经过电机后流经MT2。电机反转机器人后退，由于发声、闪灯电路经过一只二极管供电，正转时有电压，反转时二极管截止，发声、闪灯电路无电压停止工作。

三、装配说明

1.当拿到本套件后，请对照“元件清单”逐一将数量清点一遍，并用万用表将各个元件测量一下，特别是瓷片电容，最好用数

字万用表的电容档测量，若没有数字表，只有用万用表初略估计测量一下，做到心中有数。

2.在焊接时请按先焊小元件，再焊大元件，最后再焊集成块的原则进行操作，元件尽量贴着底板“对号入座”不得将元件插错，由于集成块NE555是采用双排8脚直插式结构，它的脚排列比较密集，焊接时请用尖烙铁头进行快速焊接，如果一次焊不成功，应等冷却后再进行下一次焊接，以免烫坏集成块，焊完后应反复检查有无虚、假、错焊，有无拖锡短路造成故障，只要按上述要求焊接组装，一通电即可正常工作。

3.功能电路板部分装配完成后再来焊接电机、电源部分的引线。打开机器人后盖将里面的电机线焊下把我们配的接线焊在电机上，同时把到头部分的红线焊下串接一只1N4148的二极管。再焊接电源线：一根焊接在电池极片的负极，另一根焊接在开关的一端，电源和电机接线焊好后从后背的孔引出。装上头后，盖上后盖即可。（注意要保证里面活动部分的空间以免卡住）。把电机线焊在功能电路板的MT1与MT2焊盘上（注意红线焊MT2，绿线焊MT1上，以免后退时发声、闪光）。电源线正极焊在GB+焊盘上，负极焊在GB-焊盘上。焊好后装上三节5号电池，电路板装在电池外边，用拆电池盖的螺丝固定，一个能行动自如的行走机器人组装成功了。调节W2、W1可调节前进、后退的时间。

注：清单上部分元件盒电路板上参数不一样时，以清单为准

五、电原理图

六、PCB板图

篇三：机械图纸技术要求大全(整理版)

一般技术要求

1. 零件去除氧化皮。

2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3. 去除毛刺飞边。

(转 载于:wWw.SmHaIDA.cOM 海达 范文 网:摘毛豆机器的图纸)

热处理要求

4.经调质处理，HRC50～55。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

公差要求

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

铸件要求

45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

56.铸件必须进行水韧处理。

57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

涂装要求

59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

配管要求

63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

补焊件要求

68.焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。

69.根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

70.焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

71.在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。

锻件要求

75.锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

切削加工件要求

79.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。

80. 加工后的零件不允许有毛刺。

81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

篇四：机械图纸技术要求大全

防锈等级 第一：除锈等级规范可以参见GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》 第二：喷射或抛射除锈，用Sa表示，可以分为四个等级：

1、Sa1级 轻度喷砂除锈

表面应该没有可见的污物、油脂和附着不牢的氧化皮、油漆涂层、铁锈、和杂质等。

2、Sa2级 彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。

3、Sa2.5级 非常彻底的喷砂除锈

表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。

4、Sa3级 喷砂除锈至钢材表面洁净

表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。

第三：动力工具和手工除锈，用St表示，分为二个等级：

1. St2 彻底手工和动力工具除锈，钢材表面没有可见油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物；

2. St3 非常彻底手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等；并且比St2除锈更彻底，底材显露部分的表面有金属光泽。

焊接技术要求：

1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定；

2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定；

3. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.7倍(单面焊)和0.4倍(双面焊).

4. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工.

5. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10.

6. 锐角倒钝。

机械图纸技术要求大全

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理，28～32HRC。

5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离

核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

46.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

48.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

53.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

54.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

56.铸件必须进行水韧处理。

57.铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

60.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

62.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

64.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、

中和、水洗及防锈处理。

65.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。

66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

67.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。

68.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。

69.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

71.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。

72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。

75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

82.滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。

83.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

84.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

85、发蓝、变色的现象。

机械通用零部件装配技术要求

篇五：机械图纸的认识

机械图纸标注知识

1.轴套类零件轴套类零件轴套类零件轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。

如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。

2.盘盖类零件盘盖类零件盘盖类零件盘盖类零件 这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。

在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。

3.叉架类零件叉架类零件叉架类零件叉架类零件 这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适

。

在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。尺寸标注方

法参见图。

4.箱体类零件箱体类零件箱体类零件箱体类零件 一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。选用其它视图时，应根据实际情况采用适当的剖视、断面、局部视图和斜视图等多种辅助视图，以清晰地表达零件的内外结构。

在标注尺寸方面，通常选用设计上要求的轴线、重要的安装面、接触面（或加工面）、箱体某些主要结构的对称面（宽度、长度）等作为尺寸基准。对于箱体上需要切削加工的部分，应尽可能按便于加工和检验的要求来标注尺寸。5.零件常见结构的尺寸注法零件常见结构的尺寸注法零件常见结构的尺寸注法零件常见结构的尺寸注法 常见孔的尺寸注法（盲孔、螺纹孔、沉孔、锪平孔）；倒角的尺寸注法。

1. 介绍表面粗糙度的概念及主要评定参

1)表面粗糙度的概念 零件表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。这主要是在加工零件时，由于刀具在零件表面上留下的刀痕及切削分裂时表面金属的塑性变形所形成的。零件表面粗糙度是也是评定零件表面质量的一项技术指标，它对零件的配合性质、工作精度、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观等都有影响。在保证机器性能的前提下，为获得相应的零件表面粗糙度，应根据零件的作用，选用恰当的加工方法，尽量降低生产成本。一般来说，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参数值要小。 2)表面粗糙度的代号、符号及其标注 GB/T 131-1993规定了表面粗糙度代号及其注法。图样上表示零件表面粗糙度的符号见下表。

3)表面粗糙度的主要评定参数

零件表面粗糙度的评定参数有：

1)) 轮廓算术平均偏差（Ra）--在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。Ra的数值及取样长度l见表。

2))轮廓最大高度（Rz）--在取样长度内，轮廓峰顶线与轮廓峰底线的距离。使用时优先选用Ra参数。

2. 表面粗糙度的标注要求4) 表面粗糙度的代号标注示例表面粗糙度高度参数Ra、Rz、Ry

在代号中用数值标注时，除参数代号Ra可省略外，其余在参数值前需标注出相应的参数代号Rz或Ry，标注示例见表。

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