急救：工艺管道高空施工方案本人干工艺管道,由于要在40米高的设备上配管,条件限制 只有吊车 固急需高空管道吊装 方案 .有经验的师傅,麻烦告一下,最好全面点!

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急救：工艺管道高空施工方案
本人干工艺管道,由于要在40米高的设备上配管,条件限制 只有吊车 固急需高空管道吊装 方案 .有经验的师傅,麻烦告一下,最好全面点!

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.工艺管道施工方案
一、概述
本工程为玻璃生产线一线干粉系统压缩空气管道和输粉管道,管道采用输送流体用无缝钢管,产品符合标准号GB/T8163-2008,其中φ108×5约30米、φ73×4约80米、φ57×4约40米为压缩空气管道,连接处为焊接,设计压力为1.0MPa,工作压力为0.6MPa；其中φ89×4.5约10米、φ45×3.5约60米、φ38×5约120米为输粉管道,连接处为法兰连接,设计压力为0.2MPa,工作压力为0.12 MPa,设计温度常温.为保证施工质量达到合格要求,根据图纸及施工工艺的要求,并结合工艺管道施工特点,特编制了工艺管道安装施工方案.
二、施工依据
1、GB50236-98《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》.
2、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》.
3、《特种设备安全监察条例》（国务院373号令）
4、《压力管道安全管理与监察规程》（原劳动部1996年）
三、管道安装程序
熟悉图纸和有关技术资料→施工测量放线→沟槽开挖→管件加工制作→支架制作安装→管道预制及组装→管道敷设及安装→管道与设备连接→试压及吹洗→防腐和保温→调试和试运转→交工验收.
四、管道安装主要工艺介绍及技术要求程序
1）材料验收
（1）管材、管件、阀门的检验、验收必须具有制造厂的质量证明书,并现场检验,有重皮,裂纹的管子不得使用,检查结果应符合国家或部颁技术标准.
（2）钢管、管件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号.
2）施工准备及要求
（1）管道安装一般应具备下列条件：
①与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求.
②与管道连接的设备找正合格,固定完毕.
③必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕.
④管子、管件及阀门等已经检验合格,并具备有关技术证件.
⑤管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,不存在杂物.
（2）管道的坡向、坡度应符合设计要求.
（3）管道安装合格后,不得承受设计外的附加载荷.
（4）管道经试压吹扫合格后,应对该管道与设备的接口进行复位检查.
3）管道安装：
管道安装时,除应符合一般规定外,还应符合下列技术要求：
（1）管道布置应尽量避免在液体管道上产生“气袋”和气体管道上产生“液袋”,根据介质安装放气或排净装置.
（2）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不紧贴墙壁、楼板或管架上.
（3）尽量避免把阀门和管线的重量加在设备的接口法兰短管上.
（4）凡穿过楼板、墙壁的管道,根据情况可加装套管进行保护,在套管内不得有管道接口.
（5）管道安装时,必须清理管道内的杂物、焊接时的焊渣等污物.
（6）法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm,法兰连接应保持同轴.其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入.
（7）管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm.
（8）安装垫片时,可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂,石墨机油等溶剂.当大口径垫片需要拼接时,应采用斜口拼接成迷宫形式,不得平口对接.
（9）法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致,紧固应对称均匀,紧固后宜与螺帽平齐.
（10）在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格.
（11）管道上仪表节点的开孔和焊接应在管道安装前进行.
（12）管道安装过程中暂时不连接或预留的管口,必须封堵,以免杂物落入已安装的管道内.
（13）．管道的连接,除管道与设备、阀门处采用法兰或丝扣连接外,其余的采用氩电联焊或氩弧焊.在无缝钢管上连接内螺纹阀门时,为便于安装,在连接处,可使用一段相应规格的焊接钢管.管道的焊缝布置应设置在便于施工和受力较小处.在水平管段上,焊缝宜设在支、吊架跨距的1/5左右处,距离支、吊架边缘不得小于50毫米,套管中的小管不允许有焊缝.在螺纹连接的设备、阀门等前后要合理设置活接头,以便于各管件能拆卸.
（14）．所有用气点的手动球阀现场接至方便操作的位置.
（15）．管道施工时除按图中特别注明的要求外,均按国家有关规范,标准施工.
（16）．管道弯头采用1.5D标准管件或冷弯(≤25毫米)和热弯(＞25毫米),除特殊部位外,一般弯曲半径为管道公称直径的3.5～4倍.
（17）管道安装允许偏差值见下表的规定
管道安装允许偏差表（mm）
项 目
允许偏差

坐 标
架空及地沟
室 外
25

室 内
15

埋 地
60

标 高
架空及地沟
室 外
±20　　

室 内
±15

埋 地
±25

水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50

DN＞100
3L‰,最大80

立管铅垂度
5L‰,最大30

成排管道间距
15

交叉管的外壁或绝热层间距
20

4）阀门安装：
阀门安装前应检查填料,按设计文件核对其型号.安装时,过滤器、调节阀、截止阀等的安装应符合管内介质的流向,不得装反.阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不能关闭,焊缝底层采用氩弧焊.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关阀状态下安装,本设计中所有阀门,在管道安装前必须按要求进行打压试验,合格后方能使用.
5）支、吊架安装：
（1）管道安装时应及时固定和调整支吊架.位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触紧密.固定支架应按设计文件或标准图集要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定.导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整,绝热层不得妨碍其位移.管道支吊用U型螺栓、吊杆等的规格,在施工时根据现场情况确定.支吊架用紧固件固定在厂房的相应部位.支吊架及管道固定所需的螺栓孔现场配钻.支吊架的安装方式可根据现场情况适当调整.
6)工艺管道在安装中相遇时,可按下列原则避让：
①小口径管道让大口径管道.
②无压力管道让有压力管道,低压管道让高压管道.
③常温管道让高温与低温管道.
④辅助管道让物料管道.一般物料管道让易结晶、易沉淀管道.
⑤支管让主管.
五、焊接工艺要求
（1）焊接现场要有防风、防雨措施.
（2）所有焊条和焊丝必须有材质证明、合格证.
（3）焊材应存在干燥、通风良好、环境温度大于5℃且相对空气湿度小于60%的库房内.
（4）工程所用的焊接材料品种、牌号、规格较多,这就要求对焊材的保管、烘干、发放、领用等各个环节严格把关,并按现场制订的有关管理制度严格执行.
（5）不得在母材表面随意引弧和试验电流.
（6）管道焊接时,管内应防止穿堂风.
（7）对接管口端面的偏斜尺寸不得大于管径的1%,且不大于3mm.
（8）管口组对内壁应平整,错边量不大于壁厚的10%,且不大于2mm.
（9）严禁强行组对管口,点固工艺与正式施焊工艺相同,正式施焊前应对点固焊段进行检查,如有缺陷,则必须进行清除.
（10）管口焊完后立即清渣自检,外观检查不合格的焊缝应返修补焊合格.补焊处与相邻的焊缝外形应相似.
（11）所有隐蔽焊缝必须经质检人员和甲方代表检查签字认可,方可进行下道工序的施工.
（12）每一管线焊口焊完后,必须将未焊的管口加封,以免杂物侵入.
（13）烘好的焊条在常温下超过4小时应重新烘干,重复烘干次数不宜超过两次.凡受潮或药皮脱落,裂纹显著的焊条不应使用.
（14）焊件的切割和坡口加工采用机械方法,加工后必须除去坡口表面影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整.
（15）焊件组对前将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等到缺陷.
(16)焊接作业应按照焊接工艺卡规定的工艺进行,要每一个焊工必须严格遵守工艺要求及操作规程.
(17)焊接检验：管道焊接时应及时作好焊接记录,焊接的必须对焊缝进行外观检查,外观检查应符合下列要求（Ⅲ级焊缝要求）.
A． 焊缝咬口处处深度应小于0.5mm,两侧咬边总长度不应大于管子周长的10%,且不大于100mm.
B． 焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅物,将焊缝表面清理干净,进行外观检验.
C． 焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜,焊缝高度不应低于母材表面,焊缝隙与母材应圆滑过度,焊缝余高为≤1+0.1b(b为焊缝宽度),且≤3mm.
D． 焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面不得有气孔、夹渣、未熔合、弧坑等缺陷.
（18）焊口平直度及焊缝尺寸的允许偏差见下表：
项次
项目
允许偏差

1
焊口平直度
管壁厚（mm）
小于或等于10
管壁厚的1/5

10～20
2mm

大于20
3mm

2
焊缝加强层
高度 宽度
＋1mm

3
咬肉
深 度
小于0.5mm

长度
连续长度
25mm

总长度（两侧）
小于焊缝长度的10％


焊缝外观质量检查合格后,方可进行管道焊缝无损检测,液化
气管道焊口按5%作射线探伤,要求达到Ⅲ级标准.
六、 机械设备：
直流焊机：1台 交流焊机：3台
冲机钻： 2台 套丝机：1台
试压泵：1台 切割机：1台
角向磨光机：2台 内圆磨光机：2台
七、项目人员组织机构及管道人员安排：
项目负责： 技术负责：
质量安全员： 管道施工员：
管道工： 3人 焊 工： 3人
油漆防腐： 1人 辅助用工： 2人
电工 1人
八、压力试验通用要求
（1）液压试验应使用洁净水或洁净的压缩空气,管道试压前不得油漆和保温,以便对管道进行外观检查.待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等要拆下或加以隔离,试验时,环境温度不宜低于5℃,否则应采取防冻措施.
（2）液压强度试验应缓慢升压,待达到qiangdu试验压力后(1.5mpa),保压10min,再将试验压力降至设计压力(1.0mpa),保压30分钟,以压力不降,无渗漏为合格.
（3）当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理.消除缺陷后,应重新进行试验.输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验.
九、管道系统吹扫与清洗
（1）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定；非热力管道不得用蒸汽吹扫.
（2）管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施.
（3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进入已合格的管道.
（4）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固.
（5）水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格.
（6）空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5秒内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物,应为合格.
（7）蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序,循环进行.吹扫时宜采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法.

十、文明施工及安全注意事项
（1）建立建全现场安全管理体系,落实现场安全工作.做到现场文明施工.
（2）实行施工现场标准化管理,重点作好防止高空坠落,物体打击,防止触电事件发生.
（3）广泛开展安全教育工作,作好分部、分项工程安全技术交底工作,特殊工种持证上岗.
（4）开始工作前,应检查周围环境是否符合安全要求,如果发现危及安全工作的因素,应立即向技安部门或现场负责人报告.清除不安全因素后,才能进行工作.
（5）施工现场应整齐洁净,各种设备、材料和废料应按指定地点堆放.做到“工完料清”.
（6）在施工现场,不能从危险地区通过,不能在起吊物件下通过或停留,要注意与转着的机械保持一定的安全距离.
（7）进入现场人员必须戴好安全帽,登高作业系好安全带,现场按要求设置各种安全标志牌.施工现场各通道口、周边、洞口等作业点搭设安全防护网、栏杆等,防止高空物体坠落.
（8）施工现场氧气瓶与乙炔瓶间距不得小于7米,其与明火距离不得小于10米.
（9）为高空作业搭设的脚手架,必须牢固可靠,脚手架上铺设的跳板,两端必须绑扎在脚手架上.
（10）电气设备接线及拆除,必须有专业人员操作.用电设备在停止工作或下班时,必须关闭电源.设备遵循专人专用原则,无关人员不得乱动,并禁止使用.
（11）管道试压前,应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性.确认无问题后,才能进行试压.
（12）压力较高的管道试压时,应划定危险区,并安排人员负责警戒,禁止无关人员进入.升压和降压都应缓慢进行,不能过急.试验压力必须按设计或验收规范的规定.