数控车床原点坐标怎样设置

数控车床原点坐标怎样设置
数控车床原点坐标怎样设置

数控车床原点坐标怎样设置
数控车床前对刀原理及对刀方法
注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置.
在用G50设置刀具的起点时,一般要将该刀的刀偏值设为零.
此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置,且操作较为复杂.但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式,有的人对此比较喜欢.
(3)用G54~G59设置程序原点
①试切和测量步骤同前述一样.
②按“OFSET SET”键,进人“坐标系”设置,移动光标到相应位置,输入程序原点的坐标值,按“测量”或“输入”键进行设置.如图4所示.
③在加工程序里调用,例如：G55 X100 Z5.G54为默认调用.
注意：若设置和使用了刀偏补偿,最好将G54~G59的各个参数设为0,以免重复出错.对于多刀加工,可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一,将基准刀的刀偏补偿设为零,而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量.
这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工.铣削加工用得较多.
执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点.
(4)用“工件移”设置程序原点
①通过试切工件外圆、端面,测量直径,根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标,记录显示屏显示的原点Z坐标.
②按“OFSET SET”键,进入“工件移”设置,将光标移到对应位置,分别输入得到的X.Z坐标值,按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置.如图5所示.
③使X、Z轴回机床原点（参考点）,建立程序原点坐标.
“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）.对于单刀加工,如果设置了“工件移”,最好将其刀偏补偿设为0,以防重复出错；对于多刀加工,“工件移”中的数值为基准刀的偏移值,将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中.4 多刀对刀
FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏.
(1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀,将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中.这种方式思路清晰,操作简单,各个偏移值不互相关联,因而调整起来也相对简单,所以在实际加工中得到广泛应用.
(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀,用基准刀进行试切对刀,将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置,将基准刀的刀偏补偿设为零,而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中.
下面以图2所示为例,介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值.
①当用基准刀试切完外圆,沿Z轴退到a点时,按显示器下方的“相对”软键,使显示屏显示机床运动的相对坐标.
②选择“MDI”方式,按"SHIFT"换档键,按"XU"选择U,这时U坐标在闪烁,按“ORIGIN”置零,如图6所示.同样将w坐标置零.
③换其它刀,将刀尖对准a点,显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值.此外,还可用对刃仪测定相对刀偏值.5 精确对刀
从理论上说,上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的,但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响,使得手动试切对刀的对刃精度是有限的,因此还须精确对刀.
所谓精确对刀,就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序,通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路,反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置,使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求.由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提,因此一般修正了前者后再修正后者.
精确对刀偏移量的修正公式为：
记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值）,则
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正负号.
例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱,如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85,则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变,而将误差加到磨损栏.6 结束语
笔者设计了一段多刀加工程序,在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式,取得了相同的效果.对其它数控系统也具有一定推广价值.